Spuiten, schuren, polijsten en mallen maken

Allert heeft alle pluggen (3 wielkasten en het schuim deksel) vorige week gespoten met polyester gelcoat.

Spraying, sanding, polishing and mould making

Allert sprayed all the moulds last week (3 wheel boxes and the foam cover) with polyester gelcoat.

Daarna zijn we met schuren begonnen. Waar het kan, schuren we met de schuurmachine, de rest moet met de hand.

After that we’ve started sanding. Where possible we’ve sanded with the machine, everything else has to be done by hand.

De achter wielkast moet nog gepolijst worden en daarna gewaxt voordat iemand er een mal van kan maken.

The rear wheel box needs polishing and waxing before someone can start making the mould.

Gisteren hebben Jan en Eva eerste voorwielkast mal gelamineerd, het blauw is de epoxy mallen gelcoat.

Yesterday Jan and Eva laminated the first front wheel box, the blue stuff is epoxy moulding gelcoat.

Hier is de mal klaar en kan uitharden.

This mould is finished and we let it cure.

Pendulum – rolweerstand meter

De rolweerstand van fietsbanden meten hebben we vaak gedaan door een wagentje van een plateau met bepaalde hoogte te laten rijden en dan te kijken hoe ver het kwam. Je kunt een vergelijkende test doen en je kunt met de gegevens de rolweerstand coëfficiënt (Rc) uitrekenen.

Een gemakkelijker alternatief lijkt deze pendelaar, je hebt er geen lange vlakke vloer in een hal voor nodig. Je laat hem pendellen en meet de tijd totdat hij weer stilstaat.

We hebben de pendelaar gezien in het boek ‘The world’s most fuel efficient vehicle‘ (ISBN-10: 3728131342) over het bouwen van een Shell ecomarathon voertuig. We hebben er alleen gelagerde en geremde wielen aan toegevoegd, dit maakt het transport van het zware ding makkelijker; hij kan nu gewoon rijden als je de parkeerrem los maakt.

Wim Schermer zal diverse banden gaan meten met dit apparaat, op zijn blog kun je meer over lezen.

Pendulum – Rolling resistance meter

We’ve done a lot of rolling resistance testing of bicycle tires with a coast down test. A three wheeled vehicle rolls from a platform and the distance covered is measured. Thus tires can be compared and rolling resistance coefficient (Rc) can be calculated.

An easier method seems measuring with a pendulum, you don’t need a long, strait and flat indoor floor. You just let it swing and measure the time passed till it stops.

We have seen the pendulum in the book ‘The world’s most fuel efficient vehicle‘ (ISBN-10: 3728131342) about building a Shell eco-marathon vehicle. We’ve added rotating wheels with brakes, this makes it easier to transport this heavy thing; just release the brake and push it around.

Wim Schermer will be using this device and measure various tires, you can read more about this later on his blog (in Dutch).

Wielkasten en schuimdeksel

De wielkasten zijn kopien van die van de grote Quest maar ze moeten passen in de carrosserie van de kleine Quest.

Daarom wordt er een nieuwe rand aan gelamineerd in de carrosserie terwijl deze in de mal ligt en die wordt vervolgens glad afgewerkt.

Wheel boxes and foam cover

To make a copy of the wheel boxes of the big Quest fit in the small Quest body, a new flange is laminated on while the body is laying in the mould.

Om het schuimdeksel te kunnen maken is de plaats afgevormd waar het mangat komt voordat het gat in de plug gemaakt is.

Nu kan deze mal gebruikt worden om een plug voor het schuimdeksel te maken. Het schuim waarvan het deksel in deze mal geperst gaat worden is 8mm dik we hebben dus een kunststof deksel nodig dat dezelfde dikte heeft.

Die dikte wordt gemaakt door blokjes hout van de op de plug te plakken en er daarna weer overheen te lamineren.

Zo ontstaat een stijve sandwich deksel waarvan dan weer het onder en bovendeel van de persmal afgevormd kunnen worden.

To be able to make a mould for the foam cover, a copy of the part of the body where the man hole has been cut out has been made.

Now it is time to use this mould to make an epoxy laminated cover. The foam used for the cover is 8mm thick, to get the same thickes for the plug, wooden blockes are glued on and then laminated over. This way a ridgid sandwich cover is made that will be used to make a two part mould in which the foam can be pressed.

Quest XS body in Dronten

De eerste carrosserie is klaar, dat wil zeggen de buitenkant. Nu moeten de pluggen en mallen voor de wielkasten en de kettingkapjes nog gemaakt worden.

Tijdens het werk daaraan wordt de carrosserie terug in de mal geplaatst om vervorming te voorkomen.

Om het verschil tussen een grote en kleine Quest duidelijk te maken hebben we ze naast elkaar geplaatst en er wat foto’s van gemaakt.

The first body is finished, I mean the outside. We now will have to make plugs and molds for the wheelboxes and chaincovers.

To do that it needs to be placed back in the mould to avoid deformation when working on those wheelbox plugs.

To put things in perspective we placed the body next to a ‘big’ Quest and took some photo’s.

Alle maldelen van de kleinere Quest

Na het maken van het boven deel van de mal kan nu met het onderste deel worden begonnen. De onderkant bestaat uit twee delen. Er moet dus nogmaals een deellijn gemaakt worden met een stuk spaanplaat, de rest komt tegen het bovenste maldeel aan. Wederom wordt de gelcoat gespoten.

All parts of the mould for smaller Quest

After the top part of mould part is made, the bottom part can be made. Because the bottom mould consists of two parts, one more separation line has to be constructed with chipboard, the other is laminated against the top mould. Again this part is sprayed with moulding gelcoat and then laminated.

Het laatste deel van de mal is het makkelijkst, er hoeft geen deellijn meer gemaakt te worden. Er kan direct tegen de twee andere maldelen gelamineerd worden.

The second bottom mould part is the easyest, there are no more saperation lines that need to be constructed, it is laminated directly against the two other parts.

Deze geïmproviseerde oven is gemaakt om de mal gedurende twee dagen bij 45 graden te temperen.

This temporary oven is made to temper the mould for 2 days at 45 degrees C.

De twee delen van de onderkant, er moeten een paar kleine reparaties gedaan worden, schuren en polijsten, daarna kan hij in de was gezet worden en is klaar voor gebruik.

The two bottom parts of the mould, it has to be slightly repaired, sanded and polished. Before use it has to be waxed.

De topmal nadat de randen zijn bijgewerkt.

Binnen enkele weken verwachten we de mal hier terug opdat we de wielkast mallen er goed passend in kunnen maken.

The top of the mould after all the edges were nicely cut.

Within a few weeks we expect the mould to come back to us. We need it here to make the moulds for the wheel boxes fit in nicely.

Ondertussen wordt hier gewerkt aan de persmal voor de schuimdeksel. Hiervoor hebben we de rand van het instapgat gekopieerd zodat er alvast mee begonnen kan worden voordat de grote mal klaar is.

Meanwhile we are working on a mould to press the foam cover. In order to do that without the big mould being finished, we have copied the manhole before it went to Slovakia.

Plug polijsten en het eerste maldeel

De plug is met de hand nat geschuurd met steeds fijner schuurpapier: P600, P800, P1000, P1200, P1500, P2000.

Polishing the plug and first part of the mould
They have wet sanded the plug with these sand papers: P600, P800, P1000, P1200, P1500, P2000 by hand.

Daarna is er gepolijst met twee soorten polijst pasta.

After that it was polished with two types of polishing paste.

Dan is hij tien keer in de Carnauba was gezet.

Then it was waxed ten times with Carnauba wax.

De deelnaad van de bovenmal wordt gemaakt met behulp van een plank.

The separation line of  the top part of de mould is created with a piece of board.

Klaar voor het maken van het eerste maldeel.

Ready to start making the first part of the mould.

Een dikke laag mallen gelcoat is op de plug gespoten.

A thick layer of moulding gelcoat has been sprayed on the plug.

De eerste vijf lagen glasweefsel zijn gelamineerd. Er komen nog zes lagen bij maar eerst moeten deze wat uitharden anders gaat door de dikte van het pakket de hars koken.

The first five layers of glass fabric have been laminated. Another six will follow after these have cured. The thickness of to many layers will make the resin boil.

De plug gaat naar Slowakije

Nu de plug glimt van de vers gespoten gelcoat kan er voor het eerst gezien i.p.v. gevoeld worden of er nog hobbels en kuilen in zitten. Het duurt maar even want er moet weer een sinaasappelhuid weggeschuurd worden.

Uiteindelijk zal hij gepolijst worden maarer is geen tijd meer om dat zelf te doen omdat we dit weekeinde naar Slowakije gaan waar de mal gemaakt zal worden.

Om toch verder te kunnen wordt de instaprand afgevormd zodat er we alvast aan een persmal voor het schuimdeksel kunnen beginnen, ook een malletje voor het derailleur kapje is dan snel gemaakt.

Als de grote mal over een paar maanden af is komt hij weer  hierheen om dan voor de wielkasten en kettingkappen pluggen en mallen te kunnen maken.

The plug goes to Slovakia

Now that the plug is shiny with the fresh gelcoat we can finally see instead of feel if there are still bumps or dents. This state wont last long because the orange peel surface has to be sanded.

Finally the plug will be polished but ther is not time to do that ourselves, this weekend we will go to Slovakia where the mould will be made.

Meanwhile we can work on the mould to press the foam cover, to be able to do that a copy of the manhole has to be made, in the meantime we make a derailleur cover as well.

When the big mould will be ready in a few months it will come back here to make the plugs and moulds for the wheel boxes and chain covers.