Serieproductie – deel 3

Door Eva Jacobs

Het lamineerhok is tot aan het plafond gevuld. Alle onderdelen voor de tweede Snoek zijn gelamineerd, ze zijn identiek aan het prototype (behalve de voorwielkasten – beschreven in het post van 23-11). De onderbak is samengevoegd. In totaal zijn er 13 producten, maar 18 maldelen. We willen één product, dat nu met een tweedelige mal is gemaakt, versimpelen zodat het kan worden gelamineerd in een eendelige mal.

The laminating booth is filled to the ceiling. All parts for 1 Snoek, which are identical to the prototype (except the front wheel arches – described in the post of 11/23), are laminated. The two bottom parts are joined. In total there are 13 products, but 18 mould parts. We want to simplify one product now made with a two-part mould so that it can be laminated into a one-part mould.

Allert is begonnen aan het volgende onderdeel – de achterbrug ophanging. Deze wordt dus anders dan in onze huidige driewielers. Het doel is – makkelijk te monteren en af te stellen.

Allert has started on the next part – the swing-arm attachment. This will therefore be different from our recent tricycles. The goal is – easy to assemble and adjust.

Voor al deze producten wordt een lamineerschema gemaakt met instructies zoals – type weefsel of unidirectioneel materiaal, richting van de vezel, individuele lagen, hoeveelheid hars, tijd voor het lamineren en maximaal gewicht van het product. Voor al deze onderdelen hebben we ook snijsjablonen gemaakt. Zodat de productie in de Roemeense fabriek snel kan starten.

For all these products, a lamination schedule is created with instructions such as – type of fabric or unidirectional material, fibre direction, individual layers, amount of resin, time to laminate and maximum weight of the product. We have also created cutting templates for all these parts. So that the production in the Romanian factory can start quickly.

We hebben epoxyhars gebruikt voor de productie, waarvan de eigenschappen volledig voldoen aan onze behoeften – hoge viscositeit (kan in een minimale hoeveelheid worden aangebracht), verwerkingstijd en weinig geur/gas tijdens de verwerking. Na uitharding is de hars optimaal sterk en gestabiliseerd. Een ander voordeel is dat ze er al een goede ervaring mee hebben in de Roemeense fabriek. Om optimale eigenschappen te bereiken, is het echter noodzakelijk om het hele product te bakken – temperen. En dat word onderwerp voor de volgende blogpost.

We have used epoxy resin for the production, the properties of which fully meet our needs – high viscosity (can be applied in a minimal amount), pot life and low odour/gas during processing. After curing, the resin is optimally strong and stabilized. Another advantage is that they already have a good experience with it in the Romanian factory. However, to achieve optimal properties, it is necessary to bake – temper the whole product. And that will be the topic for the next blog post.