We zijn bezig

Door Eva Jacobs

Beste lezer van deze blog. Er is de afgelopen twee weken niets over de Snoek geschreven. Het is niet omdat ik niet werk. Ik ben elke dag bezig: met schema’s, uitleg van materialen, video’s maken en weer uploaden, rapporten schrijven en publiceren. En dat allemaal nog evalueren en controleren. Waarom zien jullie niks daarvan? Het onderwerp is veranderd.
Elke dag ging ik naar mijn werk in de uren dat kinderen op school of in de kinderopvang zaten. Deze uren zijn we nu thuis. De school is gesloten en de kinderopvang ook. … Er zijn dus overdag veel te korte momenten beschikbaar om met de Snoek te beginnen. Sorry. Maar ik kan de dagen niet uitrekken. Ik hoop dat er deze week een langer moment is om alle kleine dingen van afgelopen 2 weken over de Snoek te verzamelen en hier te publiceren.

Dear reader of this blog. No word has been written about the Pike in the past two weeks. It’s not because I don’t work. I am busy every day: with schematics, explanations of materials, making videos and uploading them again, writing and publishing reports. And all that evaluating and checking.
Every day I went to work during the hours that children were in school or daycare. These hours we are now at home. The school is closed and so is the daycare. … There are therefore far too short moments available during the day to start with the Snoek. Sorry. But I can’t stretch the days. I hope there will be a longer time this week to collect all the little things about the Pike from the past 2 weeks and publish it here.

Homeschooling

Toch nog aanpassingen

Door Eva Jacobs

Nog even snel voor de wedstrijd (in NL) in september 2020 hebben we een voetenluik met luchtinlaten gemaakt. Toen was de Snoek nog zonder racekap en deze oplosing voor de koeling van het lichaam was voldoende. Maar dit voetenluik is niet voor iedereen geschikt vanwege de ruimte die voor de voeten nodig is. En omdat de fiets zo krap van binnen is, kan het ook snel warm worden. Dat betekend dat ie meer behoefte aan koeling heeft dan grotere velomobielen.

Just before the race (in NL) in September 2020, we made a foot hatch with air intakes. At that time the Snoek was still without a racing cap and this solution for cooling the body was sufficient. But this foot hatch is not suitable for everyone due to space for the feet that it takes away. And because the bike is so tight on the inside, it can also be heated quickly. That means it needs more cooling than larger velomobiles.

Er zit een trompetvormig stuk carbon laminaat in de neus van de eerste Snoek als een deel van de voorframe. Hij maakt de vierkante aluminium buis waarop de trapas kan schuiven vast in de neus. Precies op de plek waar een luchtinlaat zou kunnen passen. Dus dat gaan we nu maken. We vervangen die trompet door een nieuwe kleinere trompet die van buiten af in de neus geschoven en gelijmd kan worden.

There is a trumpet-shaped piece of carbon laminate in the nose of the first Snoek as a part of the front frame. It holds the square aluminium tube on which the bottom bracket can slide in the nose. Right where an air intake could fit. So we’re going to make that now. We are replacing that trumpet shape piece with a new smaller trumpet that can be slid in from the outside of the nose and glued.

Toen de “gebakken” Snoek uit de oven was gehaald. Nam ik snel een foto van de gewijzigde wielkasten voordat Allert ze in de carrosserie verlijmde. De rode stippellijn geeft aan hoeveel Allert de beenruimte heeft vergroot. De reden voor de aanpassingen zijn in oudere post opgeschreven.

The “baked” Snoek had been removed from the oven. I quickly took a picture of the modified wheel arches before Allert glued them into the body. The dotted red line shows how much Allert has increased the legroom. The reasons for the adjustments are written down in the older post.

Er zijn ook enkele ideeën over hoe we de verlichting gaan implementeren. Ik wil het afneembaar, maar er zijn veel mensen die het permanent zouden willen hebben. Hopelijk komen we in de volgende blogpost met meer ideeën.

There have also been some ideas about how we will implement the lighting. I want it detachable, but there are many people who would like to have it installed permanently. Hopefully, we will come with more ideas in the next blogpost.

De Snoek in de oven

Door Eva Jacobs

De afgelopen week heeft Allert aan de oven gewerkt om de Snoek te temperen. De oven moet minimaal even groot zijn als de Snoek zelf en bij voorkeur demonteerbaar. We gaan hier maar een paar velomobielen produceren en dus ook “bakken” in de oven. Verder gaat de productie naar de Roemeense fabriek, waar ze een professionele oven hebben. We moeten improviseren. Overgebleven isolatiemateriaal van ons dak kan het werk doen.

Last week, Allert has been working on the oven to temper the Snoek. The oven must be at least the same size as the Snoek itself and preferably demountable. We are only going to produce a few velomobiles here and therefore also “bake” in the oven. After that, the production goes to the Romanian factory, where they have a professional oven. We have to improvise. Leftover insulation from our roof can do the job.

Allert voerde eerst tests uit met eenvoudige ventilator kachels. Hij saboteerde de thermostaat om 40, 50 en 60 graden Celsius te bereiken. We hebben met een warmtebeeldcamera gemeten welke temperatuur we kunnen verwachten. Maar eenmaal in de oven kwam de temperatuur niet hoger dan 50 graden. Er is dus een bescherming tegen oververhitting van het element…

Allert first conducted tests with simple fan heaters. He sabotaged the thermostat to reach 40, 50 and 60 degrees Celsius. We measured with a thermal imaging camera what temperature we can expect. But once put in the oven the temperature did not exceed 50 degrees. Well, there is an overheating protection for the filament…

We hebben toen een kachel met een groter industrieel verwarmingselement gekocht en de thermostaat weer uitgeschakeld. We kochten rookmelders, een externe thermostaat, een thermische zekering en rustten onze garage uit met een brandblusser.We voerden nog enkele tests uit. Met oudejaarsavond hebben we eerst alle onderdelen getemperd in drie fasen van 6 uur op 40gr, 6 uur op 50gr en 12 uur op 60gr. Tijdens het weekeinde ging de body van de Snoek de oven in. De eerste Snoek van 2021.

We then bought a heater with a larger industrial heating element and turned the thermostat off again. We bought smoke detectors, an external thermostat, a thermal fuse and equipped our garage with a fire extinguisher. We ran a few more tests. On New Year’s Eve we first tempered all parts in three stages of 6 hours at 40dgr, 6 hours at 50dgr and 12 hours at 60dgr. During the weekend, the body of the Snoek went into the oven. The first Snoek of 2021.

Serieproductie – deel 3

Door Eva Jacobs

Het lamineerhok is tot aan het plafond gevuld. Alle onderdelen voor de tweede Snoek zijn gelamineerd, ze zijn identiek aan het prototype (behalve de voorwielkasten – beschreven in het post van 23-11). De onderbak is samengevoegd. In totaal zijn er 13 producten, maar 18 maldelen. We willen één product, dat nu met een tweedelige mal is gemaakt, versimpelen zodat het kan worden gelamineerd in een eendelige mal.

The laminating booth is filled to the ceiling. All parts for 1 Snoek, which are identical to the prototype (except the front wheel arches – described in the post of 11/23), are laminated. The two bottom parts are joined. In total there are 13 products, but 18 mould parts. We want to simplify one product now made with a two-part mould so that it can be laminated into a one-part mould.

Allert is begonnen aan het volgende onderdeel – de achterbrug ophanging. Deze wordt dus anders dan in onze huidige driewielers. Het doel is – makkelijk te monteren en af te stellen.

Allert has started on the next part – the swing-arm attachment. This will therefore be different from our recent tricycles. The goal is – easy to assemble and adjust.

Voor al deze producten wordt een lamineerschema gemaakt met instructies zoals – type weefsel of unidirectioneel materiaal, richting van de vezel, individuele lagen, hoeveelheid hars, tijd voor het lamineren en maximaal gewicht van het product. Voor al deze onderdelen hebben we ook snijsjablonen gemaakt. Zodat de productie in de Roemeense fabriek snel kan starten.

For all these products, a lamination schedule is created with instructions such as – type of fabric or unidirectional material, fibre direction, individual layers, amount of resin, time to laminate and maximum weight of the product. We have also created cutting templates for all these parts. So that the production in the Romanian factory can start quickly.

We hebben epoxyhars gebruikt voor de productie, waarvan de eigenschappen volledig voldoen aan onze behoeften – hoge viscositeit (kan in een minimale hoeveelheid worden aangebracht), verwerkingstijd en weinig geur/gas tijdens de verwerking. Na uitharding is de hars optimaal sterk en gestabiliseerd. Een ander voordeel is dat ze er al een goede ervaring mee hebben in de Roemeense fabriek. Om optimale eigenschappen te bereiken, is het echter noodzakelijk om het hele product te bakken – temperen. En dat word onderwerp voor de volgende blogpost.

We have used epoxy resin for the production, the properties of which fully meet our needs – high viscosity (can be applied in a minimal amount), pot life and low odour/gas during processing. After curing, the resin is optimally strong and stabilized. Another advantage is that they already have a good experience with it in the Romanian factory. However, to achieve optimal properties, it is necessary to bake – temper the whole product. And that will be the topic for the next blog post.

Serieproductie – deel 2

Door Eva Jacobs

Omdat we meestal buiten kantooruren aan de Snoek werken, gaat het niet zo snel als we zouden willen. In de loop van de week werden nieuwe lamineer schema’s gemaakt en werden sjablonen voor het materiaal voor de voorwielkasten voorbereid. De voorwielkasten zijn woensdag gelamineerd. Vandaag hebben we de achterwielkast gemaakt, plus wat voorbereidingen om de onderhelften van de velomobiel carrosserie aan elkaar te lijmen.

Because we usually work on the Snoek outside business hours, things are not going as fast as we would like. During the week, new lamination schemes were created and templates for the material cut for the front wheel-wells were prepared. These front wheel-wells were laminated on Wednesday. Today we made the rear wheel -well, plus some preparations for laminating the lower velomobile body parts together.

Serieproductie – deel 1

Door Eva Jacobs

Het prototype van de Snoek is klaar. Daarom zijn we begonnen met de voorbereiding op serieproductie. Naast de zoektocht naar de optimale fietscomponenten, die bij gebrek aan componenten in Europa nog steeds een issue op zichzelf is, zijn er lamineerschema’s gemaakt. We hebben lamineermateriaal besteld dat speciaal voor de Snoek wordt gebruikt.

The prototype of the Snoek is ready. That is why we started preparing for series production. In addition to the search for the optimal bicycle components, which is still an issue for itself, due to lack of components in Europe, laminating schemes have been made. We have ordered laminating material that is used specifically for the Snoek.

Laminating schemes made by Eva

Maandag kwam Jan Wijnen, de eigenaar van de velomobiel fabriek in Roemenië, naar onze werkplaats om de body van de Snoek voor de eerste klant bij ons te lamineren. Door mee te doen wordt de overdracht van handleidingen naar zijn medewerkers een stuk makkelijker.

On Monday Jan Wijnen, the owner of the velomobile factory in Romania, came to our workshop to laminate the body of the Snoek for the first customer with us. By participating, the transfer of manuals to his employees becomes a bit easier.

Jan and Eva laminating the body of the Snoek

Allert and Jan – two parts are laminated

Jan and Allert laminating the last part of the body

De racekap voor de Snoek is klaar

Door Eva Jacobs

Vandaag hebben we de kap af. Het is maar een prototype, 950g zwaar. Het is mogelijk dat de afwerking voor de klant anders word.

We hebben ook een “half spiegelkapje” voor de Snoek gemaakt, incl. mal.

Today we finished the hood. It’s just a prototype, weighing 950g. It is possible that the finishing will be different for the customer.

We also made a “half mirror-cone” for the Snoek, incl. mold.

Racekap voor de Snoek

Door Allert en Eva

Deze week werken we aan de racekap voor de Snoek. Hij was vorige week gelamineerd. Allert heeft hem op dinsdag met spuitplamuur gespoten. Op woensdag geschuurd en geplamuurd. En ’s middags gelijk in de lak gezet. Het was best heet in het hok overnacht, dus hij kon vanochtend al bewerkt worden. De eerste rit is morgen.

Allert is spraying with the filler – racehood for the QuestXS, one for the Snoek and even top part of Strada.

This week we are working on the racing hood for the Snoek. It was laminated last week. Allert sprayed it with spray filler on Tuesday, sanded it, smoothed it on Wednesday and spray-painted it immediately in the afternoon. The spray-booth was heated overnight, so it could be finished this morning. Maiden trip will be tomorrow.

The painting process.

Eva was finishing all windows, rubber padding and attachments in the afternoon.

Het ontwerp van de kap is gelijk aan dat van de QuestXS, die heeft Allert afgelopen maand gemaakt.

The design of the hood is the same as that of the QuestXS, which Allert made last month.

Werk aan de wielkasten

Door Eva Jacobs

Allert is gisteren naar het bedrijf gegaan om de wielkasten met spuitplamuur te spuiten. Vandaag was het droog genoeg om het oppervlak zo glad mogelijk te schuren. Later gaan we het polijsten en in de was zetten. Klaar maken om de nieuwe mal te lamineren.

Work on the wheel-wells

Yesterday Allert went to the company to spray the wheel-wells with spray filler. Today it was dry enough to sand the surface as smoothly as possible. Later we will polish and wax it. Prepare to laminate the new mold.

Allert Jacobs fine-sanding the wheel-wells.

De wielkasten waren al klaar, maar door de fiets door verschillende mensen te laten testen, ontdekten we dat er wat ruimte moest zijn voor de benen en op andere plekken juist ruimte voor de wielen.

The wheel arches were already ready, but by having the bicycle tested by different people, we discovered that there should be some space for the legs and in other places, in fact, gain space for the wheels.

Adjustments in the existing molds of the front wheel-well.

Ondertussen gingen de Dremel freesmachine en stofzuiger kapot. Fijne koolstofvezels hebben kortsluiting in de elektronica veroorzaakt. Zoiets gebeurt twee keer per jaar Best vervelend.

In the meantime, the Dremel tool and vacuum cleaner broke down. Fine carbon fibers have caused a short circuit in the electronics. Something like that happens twice a year Quite annoying.

De Snoek ontwikkeling

Door Eva Jacobs

We hebben lange tijd niets gepost. Dat is jammer. Er gebeurt namelijk elke dag iets wat we zouden kunnen delen. Op dit moment is Allert de vernieuwde voorwielkasten voor de Snoek aan het shapen. Terwijl Eva de eerste Snoek racekap af maakt. Theo zoekt nieuwe componenten. En Paulus is vandaag niet aan het werk, maar die zou met een schade fiets kunnen bezig zijn 😉

We hebben een galerij gemaakt met foto’s van de Snoek ontwikkeling vanaf begin 2017 tot nu toe.

We haven’t posted anything for a long time. That’s a pitty. Because something happens every day that we could share. At the moment Allert is shaping the renewed front wheel-wells for the Snoek. While Eva finishes the first Snoek racing hood. Theo is looking for new components. And Paulus is not at work today, but he could be working on a damaged bike 😉

We have created a gallery with photos of the Snoek development from the beginning of 2017 until now.

Allert Jacobs shaping wheel-wells.

The Snoek with racing hood just out of the mould.

The Snoek with hood – front view.

The Snoek with racing hood – rear view.