Week 4 – Snoek uit de mal

Door Eva Jacobs

26 januari noteerde onze klant als de geboortedag van zijn Snoek. Hij kan niet meer wachten. De Snoek is met doorzichtige gelcoat uitgevoerd. Je kan alle luchtbellen zien wat het gemakkelijk maakt om ze te vullen met plamuur. Later word hij oranje gespoten.

January 26, our customer noted as the day of birth of his Snoek. He can’t wait anymore. De Snoek has now a transparent gelcoat. You can see all the air bubbles, what makes easy to fill them with putty. Later it will be sprayed orange.

De luchtinlaat en het voorste framestuk in één werd ook uit de mal gelost. Op bovenstaande foto’s is het nog niet op maat gezaagd. Een andere klant, nummer twee op de wachtlijst van Snoek, heeft gevraagd om de luchtinlaat uit te rusten met een klep.

The air inlet and front frame piece in one was also released from the mould. In the photos above, it has not yet been cut to size. Another customer, who is number two on the Snoek waiting list, has asked to equip the air inlet with a shutter.

Allert heeft de serie voorveerpoten afgemaakt. Nu nog tekeningen van maken. Hopelijk word de volgende serie al in Roemenie gemaakt.

Allert has completed the series of MacPherson struts. Technical drawings must be done still. Hopefully the next series will already be made in Romania.

Ik had het al twee keer over aanpassingen van de hoedenplankmal die te ingewikkeld is. Op de foto links zie je voorberijding voor een nieuwe eendelige positive mal. Die is inmiddels ook al gelamineerd maar wacht op het afwerken.
Rechts boven is het “pistool” van de Snoek. Het lijkt niet erg meer op een pistool, maar dit naam is overgenomen van hetzelfde framestuk van de Quattrovelo. Dat lijkt meer op een pistool.
Rechts onder zie je voledig afgesloten kettinglijn van de Snoek.

I wrote already twice about adaptions of the parcel shelf mould, which is too complicated. In the photo on the left you see the set-up for a new one-piece positive mould. It has already been laminated but is waiting for finishing. Top right photo is the Snoek’s pistol. It no longer looks like a pistol much, but this name comes from the similar frame piece of the Quattrovelo. That one looks more like a pistol.
At the bottom right you see completely enclosed drive line of the Snoek.

Week 3 van 2021

Door Eva Jacobs

Na nog eens nagemeten te hebben waar alle onderdelen van de aandrijving moeten komen hebben we de top er op gelamineerd. Het ziet best onprettig uit. Toch kan je alle plekken door die twee grote gaten (instap en voetenluik) bereiken.

After some measurements where all parts of the drive line should be placed in the body, we laminated the top on the lower part of the body. It looks like quite unpleasant work. Yet you can reach all places through those two large holes (entry and foot hatch).

Voorveerpoten
Allert is begonnen met serie voorveerpoten. Je kan zien dat er twee maten zijn – voor dagelijks gebruik en verlaagde voor een wedstrijd. Van een klant hebben we een setje titanium assen gekregen om die aan te passen en monteren voor zijn Snoek. Deze zijn 15g lichter per stuk dan onze stalen assen. Op de eerste foto zie je ook de achterbrug geplaatst in lasmalletje. Het was altijd een dilema: aluminium of carbon? Beide hebben hun voor en nadelen. Een van de meest opvande is dat een aluminum achterbrug in een serie van 30 stuks ca 1,5 uur werk is. Carbon achterbrug ca 10 uur!

MacPherson struts
Allert started a small series production of MacPherson struts. You can see that there are two sizes – for everyday use and lowered ones for a competition. We received a set of titanium axles from a customer to adept and fit for his Snoek. These are 15g lighter a piece than our steel axles. In the first photo you can also see the swingarm placed in welding mould. It was always a dilemma: aluminum or carbon? Both have their pros and cons. One of the most notable is that an aluminum swingarm in a series of 30 pieces takes about 1.5 hours of work. The carbon swingarm about 10 hours!

Heen en weer
Linksboven zie je het kleine hulpstuk dat bedoeld is om de achterveerpoot ophanging precies in het bovenste deel van de body te lamineren.
Die twee afbeeldingen rechtsboven laten drie productiestappen zien. Wit is de positieve (mannetje) plug of het model. Blauw is de negatieve (vrouwtje) mal en zwart is het positieve product van koolstoflaminaat. Boven is het kettingrolkapje, onder de hoedenplank.
Onderstaande afbeelding links toont het voorstuk van het voorframe. Eerst was het een grote paddenstoel – negatieve mal en positief zwart product. Deze hebben we vervangen (zie oudere blogbericht) door een kleinere trompet onder in de afbeelding. Wit is een positieve plug / model, blauw in het midden is een tweedelige negatieve mal, blauw aan de rechterkant is een positieve eendelige mal waar later (foto rechts onder) een negatief product wordt gelamineerd. Dus het was heen en weer en vice versa…

Back and forth
At the top left is that little tool designed to laminate the rear suspension strut attachment exactly into the top part of the body. Those two pictures above right show 3 steps in production. White is the positive (male) plug or model. Blue is the negative (female) mould and black is the positive product from carbon composite. Above is the chain pulley cover, below the parcel shelf.
Picture left below shows the front piece of the front frame. First it was large mushroom shape – negative mould and positive black product. We have replaced this (see older blog post) by a smaller trumpet in the picture below. White is positive plug / model, blue in the middle is two-part negative mould, blue on the right is positive one-part mould where later on (picture right below) a negative product is laminated. So it was back and forth and vice versa …

Twee hulpstukken
Hier boven is een deel van de drive-line – achterste “kettingkap” die ook houder van de achterste kettingrol is. Zo onworpen, dat het alleen op een manier ingelijmd kan worden – past netjes in de kettinggoot en sluit aan de achterwielkast. Het grote gat in het midden is het montage luik voor de kettingrol.
Twee foto’s rechts laten twee hulpstukken zien. De bovenste gaat de achterbrug ophanging op het juiste plek houden gedurende het uitharden van de lijm. De tweede is een boormaletje zodat de as van de kettingrol altijd op het juiste plaats komt en de ketting rol niet scheef zit.
Volgende week: Snoek uit de mal en de lucht inlaat…

Two mounting jigs
Above this is pictured a part of the rear “chain cover” that also holds the rear chain pulley. Designed so that it can only be glued in one way – fits neatly into the chain tunnel and embraces the rear wheel-well. The large hole in the middle is a mounting access for the chain pulley. Two photos on the right show two mounting jigs. The top one will hold the swingarm attachment in place during the adhesive curing process. The second tool is a drilling template. That ensures the axle of the chain pulley is always in the right place and the chain pulley is not skewed.
Next week: Snoek out of the mould and the air inlet …

Week 2 van 2021 – kleinigheiden

Door Eva Jacobs

Beste lezers, er is de afgelopen maand veel aan de Snoek gedaan, ook al waren dat misschien kleine dingen. Ze zijn allemaal belangrijk om de Snoek in productie te brengen. Ik zal het kort houden – voornamelijk foto’s en een beschrijving.

Dear readers, a lot has been done about Snoek last month, even if those were perhaps small things. They are all important to bring the Snoek into production. I’ll keep it short – mostly pictures and some description.

Allert verlijmde de achterwielkast in de body. Hij heeft het product zo ontworpen dat het perfect in één positie past. We dachten tenminste. Maar als je wat meer lijm aanbrengt op de plekken waar het aan het de body kleeft, kan het mis gaan. Daarom moet er een hulpstuk komen – zo’n mal die het op de juiste plaats houdt tijdens het lijmen / uitharden.

Allert glued the rear wheel-well inside the body. He designed the product in such a way that it fits perfectly in one position. At least that is what we thought. But if you put a bit more glue on the areas where it stick to the body, you might get it wrong. Therefore a positioning jig must be made – to hold things in place while gluing/curing.

Er is tweedelige tijdelijke, negatieve mal gekomen van het nieuwe voorframe stuk tevens de luchtinlaat (op de foto links beneden aan de rechter kant – groenige mal). We hebben meer foto’s en beschrijving in oudere blogbericht gehad, het trompetvormig stuk.
De witte rechthoek is het model en blauwe rechthoek is de mal (dezelfde foto) ze zijn voor de achterbrug ophanging aan de body, beschreven in dit blogbericht.
En zwarte en blauwe driehoek is de zogenaamde hoedenplank. De blauwe is weer een mal, tweedelig op dit moment. Er zou nog een inzet stuk moeten komen om de gat in het midden te maken, dat je in de zwarte product kan zien. Dit is te veel werk voor zo’n klein product. Dus dat gaan we simplificeren… De hoedenplank (foto rechts) is bedoeld om trillingen en dus ook geluiden van achterwielkast en de body, die allebei heel licht gelamineerd zijn, te verminderen. Voor een spartaanse rijders onder ons misschien overbodigd. Voor lange afstand rijders zeer welkom. Het is 0,5m lang en 48g zwaar product. Het gat is bedoeld voor de achterveer.

A two-part temporary mould has been made from the new front frame piece – the air intake (in the lower left photo on the right side, the greenish mold). We have had more photos and description in older blog post, the trumpet-shaped piece. The white rectangle the model, and blue rectangle the mould are for the swing-arm attachment on the body, described in this blog post. And black and blue triangle is so-called parcel shelf. The blue one is two piece mould at this point. Plus there is an insert piece to make the hole in the center, which you can see in the black product. This is too much work for such a small product. So we’re going to simplify that … The parcel shelf (the photo on right) is intended to reduce vibrations and therefore also noise from the rear wheel well and the body, both of which are very lightly laminated. Perhaps unnecessary for a spartan rider between us. Very welcome for long distance riders. It is 0.5m long and 48g heavy product. The hole there is meant for the rear suspension unit.

Het drieluik hierboven laat de achterveer ophanging voor de Snoek zien. Deze gaat van achterbrug naar de top deel van de body. Het body deel op de foto’s zit nog in de mal. De achteveer is staat niet op de foto’s, het is daar een draadstang met een dempertje, plus de ophanging, het aluminium productje. Op de rechter foto van de drieluik kan je een gelamineerd stuk zien, weer zo’n montage hulpstuk. Zodat de achterveer ophanging in elke Snoek op de zelfde plaats komt en in de zelfde richting. Meer hierover in week 3.

The triptych above shows rear spring unit attachment for the Snoek. This goes from the swing-arm to the top part of the body. The body part in the photos is still in the mould. The rear spring is not in the pictures, it is just a threaded rod with a damper, plus the attachment – aluminium product. On the right photo of the triptych you can see a little laminated piece – another mounting jig. So that the rear suspension comes in the same place, in the same angle in every Snoek. More about this in week 3.

We zijn bezig

Door Eva Jacobs

Beste lezer van deze blog. Er is de afgelopen twee weken niets over de Snoek geschreven. Het is niet omdat ik niet werk. Ik ben elke dag bezig: met schema’s, uitleg van materialen, video’s maken en weer uploaden, rapporten schrijven en publiceren. En dat allemaal nog evalueren en controleren. Waarom zien jullie niks daarvan? Het onderwerp is veranderd.
Elke dag ging ik naar mijn werk in de uren dat kinderen op school of in de kinderopvang zaten. Deze uren zijn we nu thuis. De school is gesloten en de kinderopvang ook. … Er zijn dus overdag veel te korte momenten beschikbaar om met de Snoek te beginnen. Sorry. Maar ik kan de dagen niet uitrekken. Ik hoop dat er deze week een langer moment is om alle kleine dingen van afgelopen 2 weken over de Snoek te verzamelen en hier te publiceren.

Dear reader of this blog. No word has been written about the Pike in the past two weeks. It’s not because I don’t work. I am busy every day: with schematics, explanations of materials, making videos and uploading them again, writing and publishing reports. And all that evaluating and checking.
Every day I went to work during the hours that children were in school or daycare. These hours we are now at home. The school is closed and so is the daycare. … There are therefore far too short moments available during the day to start with the Snoek. Sorry. But I can’t stretch the days. I hope there will be a longer time this week to collect all the little things about the Pike from the past 2 weeks and publish it here.

Homeschooling

Toch nog aanpassingen

Door Eva Jacobs

Nog even snel voor de wedstrijd (in NL) in september 2020 hebben we een voetenluik met luchtinlaten gemaakt. Toen was de Snoek nog zonder racekap en deze oplosing voor de koeling van het lichaam was voldoende. Maar dit voetenluik is niet voor iedereen geschikt vanwege de ruimte die voor de voeten nodig is. En omdat de fiets zo krap van binnen is, kan het ook snel warm worden. Dat betekend dat ie meer behoefte aan koeling heeft dan grotere velomobielen.

Just before the race (in NL) in September 2020, we made a foot hatch with air intakes. At that time the Snoek was still without a racing cap and this solution for cooling the body was sufficient. But this foot hatch is not suitable for everyone due to space for the feet that it takes away. And because the bike is so tight on the inside, it can also be heated quickly. That means it needs more cooling than larger velomobiles.

Er zit een trompetvormig stuk carbon laminaat in de neus van de eerste Snoek als een deel van de voorframe. Hij maakt de vierkante aluminium buis waarop de trapas kan schuiven vast in de neus. Precies op de plek waar een luchtinlaat zou kunnen passen. Dus dat gaan we nu maken. We vervangen die trompet door een nieuwe kleinere trompet die van buiten af in de neus geschoven en gelijmd kan worden.

There is a trumpet-shaped piece of carbon laminate in the nose of the first Snoek as a part of the front frame. It holds the square aluminium tube on which the bottom bracket can slide in the nose. Right where an air intake could fit. So we’re going to make that now. We are replacing that trumpet shape piece with a new smaller trumpet that can be slid in from the outside of the nose and glued.

Toen de “gebakken” Snoek uit de oven was gehaald. Nam ik snel een foto van de gewijzigde wielkasten voordat Allert ze in de carrosserie verlijmde. De rode stippellijn geeft aan hoeveel Allert de beenruimte heeft vergroot. De reden voor de aanpassingen zijn in oudere post opgeschreven.

The “baked” Snoek had been removed from the oven. I quickly took a picture of the modified wheel arches before Allert glued them into the body. The dotted red line shows how much Allert has increased the legroom. The reasons for the adjustments are written down in the older post.

Er zijn ook enkele ideeën over hoe we de verlichting gaan implementeren. Ik wil het afneembaar, maar er zijn veel mensen die het permanent zouden willen hebben. Hopelijk komen we in de volgende blogpost met meer ideeën.

There have also been some ideas about how we will implement the lighting. I want it detachable, but there are many people who would like to have it installed permanently. Hopefully, we will come with more ideas in the next blogpost.

De Snoek in de oven

Door Eva Jacobs

De afgelopen week heeft Allert aan de oven gewerkt om de Snoek te temperen. De oven moet minimaal even groot zijn als de Snoek zelf en bij voorkeur demonteerbaar. We gaan hier maar een paar velomobielen produceren en dus ook “bakken” in de oven. Verder gaat de productie naar de Roemeense fabriek, waar ze een professionele oven hebben. We moeten improviseren. Overgebleven isolatiemateriaal van ons dak kan het werk doen.

Last week, Allert has been working on the oven to temper the Snoek. The oven must be at least the same size as the Snoek itself and preferably demountable. We are only going to produce a few velomobiles here and therefore also “bake” in the oven. After that, the production goes to the Romanian factory, where they have a professional oven. We have to improvise. Leftover insulation from our roof can do the job.

Allert voerde eerst tests uit met eenvoudige ventilator kachels. Hij saboteerde de thermostaat om 40, 50 en 60 graden Celsius te bereiken. We hebben met een warmtebeeldcamera gemeten welke temperatuur we kunnen verwachten. Maar eenmaal in de oven kwam de temperatuur niet hoger dan 50 graden. Er is dus een bescherming tegen oververhitting van het element…

Allert first conducted tests with simple fan heaters. He sabotaged the thermostat to reach 40, 50 and 60 degrees Celsius. We measured with a thermal imaging camera what temperature we can expect. But once put in the oven the temperature did not exceed 50 degrees. Well, there is an overheating protection for the filament…

We hebben toen een kachel met een groter industrieel verwarmingselement gekocht en de thermostaat weer uitgeschakeld. We kochten rookmelders, een externe thermostaat, een thermische zekering en rustten onze garage uit met een brandblusser.We voerden nog enkele tests uit. Met oudejaarsavond hebben we eerst alle onderdelen getemperd in drie fasen van 6 uur op 40gr, 6 uur op 50gr en 12 uur op 60gr. Tijdens het weekeinde ging de body van de Snoek de oven in. De eerste Snoek van 2021.

We then bought a heater with a larger industrial heating element and turned the thermostat off again. We bought smoke detectors, an external thermostat, a thermal fuse and equipped our garage with a fire extinguisher. We ran a few more tests. On New Year’s Eve we first tempered all parts in three stages of 6 hours at 40dgr, 6 hours at 50dgr and 12 hours at 60dgr. During the weekend, the body of the Snoek went into the oven. The first Snoek of 2021.

Serieproductie – deel 3

Door Eva Jacobs

Het lamineerhok is tot aan het plafond gevuld. Alle onderdelen voor de tweede Snoek zijn gelamineerd, ze zijn identiek aan het prototype (behalve de voorwielkasten – beschreven in het post van 23-11). De onderbak is samengevoegd. In totaal zijn er 13 producten, maar 18 maldelen. We willen één product, dat nu met een tweedelige mal is gemaakt, versimpelen zodat het kan worden gelamineerd in een eendelige mal.

The laminating booth is filled to the ceiling. All parts for 1 Snoek, which are identical to the prototype (except the front wheel arches – described in the post of 11/23), are laminated. The two bottom parts are joined. In total there are 13 products, but 18 mould parts. We want to simplify one product now made with a two-part mould so that it can be laminated into a one-part mould.

Allert is begonnen aan het volgende onderdeel – de achterbrug ophanging. Deze wordt dus anders dan in onze huidige driewielers. Het doel is – makkelijk te monteren en af te stellen.

Allert has started on the next part – the swing-arm attachment. This will therefore be different from our recent tricycles. The goal is – easy to assemble and adjust.

Voor al deze producten wordt een lamineerschema gemaakt met instructies zoals – type weefsel of unidirectioneel materiaal, richting van de vezel, individuele lagen, hoeveelheid hars, tijd voor het lamineren en maximaal gewicht van het product. Voor al deze onderdelen hebben we ook snijsjablonen gemaakt. Zodat de productie in de Roemeense fabriek snel kan starten.

For all these products, a lamination schedule is created with instructions such as – type of fabric or unidirectional material, fibre direction, individual layers, amount of resin, time to laminate and maximum weight of the product. We have also created cutting templates for all these parts. So that the production in the Romanian factory can start quickly.

We hebben epoxyhars gebruikt voor de productie, waarvan de eigenschappen volledig voldoen aan onze behoeften – hoge viscositeit (kan in een minimale hoeveelheid worden aangebracht), verwerkingstijd en weinig geur/gas tijdens de verwerking. Na uitharding is de hars optimaal sterk en gestabiliseerd. Een ander voordeel is dat ze er al een goede ervaring mee hebben in de Roemeense fabriek. Om optimale eigenschappen te bereiken, is het echter noodzakelijk om het hele product te bakken – temperen. En dat word onderwerp voor de volgende blogpost.

We have used epoxy resin for the production, the properties of which fully meet our needs – high viscosity (can be applied in a minimal amount), pot life and low odour/gas during processing. After curing, the resin is optimally strong and stabilized. Another advantage is that they already have a good experience with it in the Romanian factory. However, to achieve optimal properties, it is necessary to bake – temper the whole product. And that will be the topic for the next blog post.

Serieproductie – deel 2

Door Eva Jacobs

Omdat we meestal buiten kantooruren aan de Snoek werken, gaat het niet zo snel als we zouden willen. In de loop van de week werden nieuwe lamineer schema’s gemaakt en werden sjablonen voor het materiaal voor de voorwielkasten voorbereid. De voorwielkasten zijn woensdag gelamineerd. Vandaag hebben we de achterwielkast gemaakt, plus wat voorbereidingen om de onderhelften van de velomobiel carrosserie aan elkaar te lijmen.

Because we usually work on the Snoek outside business hours, things are not going as fast as we would like. During the week, new lamination schemes were created and templates for the material cut for the front wheel-wells were prepared. These front wheel-wells were laminated on Wednesday. Today we made the rear wheel -well, plus some preparations for laminating the lower velomobile body parts together.

Serieproductie – deel 1

Door Eva Jacobs

Het prototype van de Snoek is klaar. Daarom zijn we begonnen met de voorbereiding op serieproductie. Naast de zoektocht naar de optimale fietscomponenten, die bij gebrek aan componenten in Europa nog steeds een issue op zichzelf is, zijn er lamineerschema’s gemaakt. We hebben lamineermateriaal besteld dat speciaal voor de Snoek wordt gebruikt.

The prototype of the Snoek is ready. That is why we started preparing for series production. In addition to the search for the optimal bicycle components, which is still an issue for itself, due to lack of components in Europe, laminating schemes have been made. We have ordered laminating material that is used specifically for the Snoek.

Laminating schemes made by Eva

Maandag kwam Jan Wijnen, de eigenaar van de velomobiel fabriek in Roemenië, naar onze werkplaats om de body van de Snoek voor de eerste klant bij ons te lamineren. Door mee te doen wordt de overdracht van handleidingen naar zijn medewerkers een stuk makkelijker.

On Monday Jan Wijnen, the owner of the velomobile factory in Romania, came to our workshop to laminate the body of the Snoek for the first customer with us. By participating, the transfer of manuals to his employees becomes a bit easier.

Jan and Eva laminating the body of the Snoek

Allert and Jan – two parts are laminated

Jan and Allert laminating the last part of the body

De racekap voor de Snoek is klaar

Door Eva Jacobs

Vandaag hebben we de kap af. Het is maar een prototype, 950g zwaar. Het is mogelijk dat de afwerking voor de klant anders word.

We hebben ook een “half spiegelkapje” voor de Snoek gemaakt, incl. mal.

Today we finished the hood. It’s just a prototype, weighing 950g. It is possible that the finishing will be different for the customer.

We also made a “half mirror-cone” for the Snoek, incl. mold.